Plataformas de elevación: una necesidad para mantenimiento efectivo de tu empresa

Independiente al giro que te dediques, tu empresa está situada en una construcción que tarde o temprano requerirá mantenimiento e instalación de cableado y dispositivos en sitios altos, trabajos de remodelación como pintura y cambio de lámparas. Sea por ideologías o el espíritu proactivo que nos caracteriza, intentamos resolver las cosas con entarimados improvisados, pares de escaleras unidos con cuerdas y otros inventos sin considerar las implicaciones de seguridad; querer acelerar el trabajo de esta forma puede representar una caída en la que los daños más leves serían huesos rotos.

Las soluciones tradicionales incluyen:

• Escaleras largas diseñadas con extensión, pero deben tomarse precauciones, como el uso de arnés y cuerda de seguridad, además de personal asegurando la base, lo que implica tiempo de preparación y el tener a personal extra apoyando, usualmente sacándolo de sus otras actividades. Debemos considerar también que el rango de acción que permite es limitado, por lo que deberá ascender y descender varias veces para cambiar la escalera de sitio y poder concluir el trabajo.
• Andamios. Solución conveniente que ha sido extensivamente utilizada para labores de pintura y construcción, mientras que se utilicen aquellos construidos considerando estándares de seguridad; los andamios improvisados, corren el riesgo de manifestar fallas estructurales y venirse abajo. Considerando el mejor escenario, los andamios tienen el inconveniente de que no pueden cambiar de posición con rapidez, necesitan tiempo para montarse y desmontarse.

La llegada de las plataformas móviles de elevación vino a resolver toda esa problemática, además de traer nuevos y múltiples beneficios:

• Dependiendo del trabajo a realizar, existen varios modelos y tamaños, con distinta canastilla, altura máxima y alcance horizontal
• Pueden trabajar con facilidad en distintas superficies y espacios de pasillo reducidos 
• Ofrecen la manera más segura de subir a personal para realizar operaciones en sitios elevados.
• No requieren preparaciones especiales para instalarse y con los controles en canastilla el operador puede cambiar de sitio sin tener que descender, ahorrando tiempo y reduciendo el personal asignado para la tarea al mínimo.
• Pueden utilizarse en cualquier tipo de industria, tanto en interiores como en exteriores.
• Existen en modelos recientes la modalidad híbrida o totalmente eléctrica, para operaciones silenciosas.
• Curva de aprendizaje ágil, pues sus controles son sencillos de usar y la capacitación preventiva para operarlas es breve y de fácil asimilación.
• Contar con plataformas de este tipo reducen los riesgos laborales, lo que se reflejará positivamente en menos accidentes y reducción del grado de peligrosidad considerado en la prima de seguridad laboral.

Si es hora de darle manenimiento a tu empresa, te recomendamos visitar Rentom Plataformas de Elevación y adquiere una solución de altura.

¿Qué es el mantenimiento predictivo?

Entre los principales intereses de una empresa manufacturera es sacar el máximo provecho de la maquinaria y equipo que compra para sus procesos productivos, por lo que busca que su vida útil sea extensa y que todo el tiempo se desempeñen de forma óptima, asegurando la calidad de los productos que procesan.

Hablamos del mantenimiento preventivo como aquel hecho sin esperar que se presenten fallas, ¿pero cuál es la diferencia al comparar con el mantenimiento predictivo? Aunque parecen ser lo mismo, el mantenimiento preventivo maneja tiempos estimados en base a pruebas de resistencia hechos por los fabricantes de los equipos, mientras que el mantenimiento predictivo es una metodología de pruebas y estimaciones hechas en nuestras instalaciones, analizando las condiciones particulares del entorno y las particularidades  de la máquina analizada. Esto es, el grado de desgaste en el que se encuentra, los planes de producción a los que se someterá y correlacionando con los estimados del proveedor.

Gracias al mantenimiento predictivo, podremos con mayor precisión tomar decisiones sobre frecuencia y tiempos para realizar tareas de mantenimiento que mantengan la función del equipo en estado óptimo por mayor tiempo:

• Mayor vida útil de la maquinaria
• Mayor seguridad en la planta
• Menos accidentes con impacto ambiental
• Optimización de inventarios para suministro de refacciones e insumos necesarios por el personal de mantenimiento.

El mantenimiento predictivo involucra el análisis no destructivo de todas las piezas, incluso mientras están operando al 100% con técnicas tales como:

• Infrarrojo
• Acústica
• Descarga eléctrica (Corona detection)
• Análisis de vibración
• Mediciones del nivel sonoro
• Análisis de aceite

Con estos métodos podemos encontrar respuestas que no son evidentes con la inspección visual y demás estudios convencionales. Visita Rentom Plataformas de Elevación y encuentra otras alternativas y soluciones el mantenimiento industrial.

¿Cuándo programar un mantenimiento industrial?

En la práctica podemos encontrar que siempre habrá espacio para mejora en lo referente a mantenimiento, ya que existe la tendencia a que el departamento responsable se convierta exclusivamente en un equipo de contingencias, atendiendo a fallas y correcciones en la marcha, que vienen a raíz de no ejercer un programa de revisión y prevención. Debe haber un esfuerzo consciente para retomar riendas y seguir con una disciplina de trabajo, que nos llevará a menos percances como resultado.

Una de las principales recomendaciones es tener comunicación fluida entre mantenimiento y los responsables de producción, para identificar tiempos muertos, picos de producción, áreas clave y lanzamiento de nuevas líneas de producción. Esta información será valiosa para ambas partes, pues conocerán igualmente sobre los tiempos críticos para que las tareas de mantenimiento se realicen, las estimaciones de retorno de herramientas que han sido enviadas a maquinado y calibración y si alguna de estas tareas puede afectar la producción, si amerita hacer un cambio a la mezcla del plan maestro de producción para generar otros productos mientras llega un dado o molde que esté en reparación.

Por excelencia, la calendarización del mantenimiento toma provecho de los tiempos de inactividad en la operación; cambios de turno, horarios de comida, y en configuraciones más dinámicas (donde hay mayor comunicación y conocimiento del plan de producción) aprovechando los espacios mientras se hace un cambio de producto en las líneas.

Además de la información interna de producción y los tiempos muertos, la calendarización es dependiente de la información detallada de toda maquinaria y herramienta que se utiliza. Las recomendaciones de proveedores y las especificaciones respecto a durabilidad, manejo y ciclos sugeridos para mantenimiento deben tomarse en cuenta tanto por respetar cláusulas de garantía como para definir eventos de revisión y mantenimiento que se pueden hacer internamente y aquellos que tienen que hacerse por técnicos autorizados.

Dependiendo la complejidad, las actividades preventivas a programar deben acomodarse según el tiempo que impliquen y notificar a producción cuando haya casos que implique pausar producción. En el calendario pueden asignarse actividades diarias, semanales y mensuales para procesos sencillos y tener en el horizonte de planeación las reparaciones mayores para valorar si pueden procesarse otras actividades o considerar dar permisos de ausencia o vacaciones al personal.

Una plataforma de elevación forma parte importante del mantenimiento de las empresas, si estás interesado en rentar una, te recomendamos visitar Rentom Plataformas de Elevación.

7 Tips para el mejor mantenimiento industrial

Para asegurar que no se presenten fallas y costosas interrupciones, dentro de la operación de cualquier fábrica debe estar contemplado un programa para el mantenimiento preventivo y esquemas de contingencia para imprevistos.

¿Cómo saber si nuestros programas, insumos y equipos para mantenimiento son los apropiados para la fábrica? Te presentamos unas recomendaciones:

1. Utiliza categorías y jerarquías para facilitar tu trabajo de mantenimiento. Independiente a que tengas un software de apoyo para organizar actividades, el tener todos los equipos identificados y separados según el tipo de máquina, el área en que se utilizan, familias de procesos e insumos que requieren podrán facilitar su monitoreo y calendarizar revisiones con mayor facilidad (ej: impresoras de código de barras en embarques, enviar a proveedor a limpieza cada 6 meses; equipos neumáticos - cortadoras de cable en área de Lead Prep y prensas en área de Laminado - revisar niveles de aceite y limpieza trimestralmente.)
2. Combina las tareas simples que aplican a varias máquinas, en una sola orden de trabajo. Es común contar con varias máquinas que necesitan ajustes mínimos cada cierto tiempo, como lubricar baleros mensualmente o revisar filtros bimestralmente. De esta manera se maximiza el tiempo del personal técnico al reducir el número de veces que se prepara para la tarea, que puede individualmente concluirse en minutos.
3. Realizar estimaciones para refacciones y consumo de materiales. Todo nuestro perfecto plan de mantenimiento puede estropearse al no contar con los elementos necesarios; dependiendo de cada actividad de mantenimiento, debemos planear puntos de reorden con nuestros proveedores para siempre contar con el inventario necesario.
4. Revisa y planifica la disponibilidad del personal técnico. Con facilidad podemos subutilizar el tiempo disponible del personal, o saturarlo de actividades sin priorizar. Una planeación efectiva incluye el tiempo disponible de cada técnico, contemplando guardias, vacaciones y horarios pico para asegurar que haya siempre alguien parar cumplir con las actividades de mantenimiento.
5. Sacar provecho del outsourcing. Simplemente dicho, no es necesario hacerlo todo en casa, pues el tener equipos especiales de maquinado en inventario puede ser muy costoso, o las tareas requieren certificaciones especiales que al revisar costo-beneficio, no se realizan con tanta frecuencia para justificarlo. El enviar piezas a reparar, equipo a calibrar puede reflejar reducciones en costos.
6. Revisar el plan y revisar su implementación. Nuestro plan debe traer resultados, necesitamos calificarlos y solicitar retroalimentación del cliente interno, quien utiliza la maquinaria revisada; en base a los resultados en tiempo ininterrumpido de operaciones y comentarios podremos refinar y mejorar el plan.
7. Valorar la frecuencia del mantenimiento de acuerdo al uso de la maquinaria. Existe la posibilidad de que estemos dando mantenimiento excesivo a máquinas que están en modo “encendido, en espera” y que no se utilizan tanto como las máquinas de otras células de trabajo. Será importante saber del uso previsto del equipo, según la planeación de la producción, tanto para realizar el mantenimiento como para identificar la maquinaria con mayor carga de trabajo.

Si te interesa una solución para mantenimiento en las alturas, te invitamos a que visites Rentom Plataformas de Elevación.