Estándares de clase mundial: ISO 9001:2015 sustituye a la revisión 2008... ¿ya estás certificado?

Aproximadamente cada siete años se realizan actualizaciones a las normas internacionales ISO para los sistemas de calidad en las empresas (ISO 9001); la revisión reinante hasta recientemente era la versión ISO 9001:2008 y ha sido sustituida por la versión 2015, cuyo objetivo es certificar que una empresa puede:

• Proveer productos y servicios de calidad consistente;
• Proveer productos y servicios que cumplen con los requerimientos del cliente, mientras que se cumple con la ley, regulaciones de su ramo y cumplen con los requerimientos de su propia organización.

Como beneficios de entrar en un ejercicio de certificación: 

• Puede dar apoyo en la simplificación de tus procesos, que podrás mejorar conforme vayas renovando el certificado.
• El resultado puede contribuir a la satisfacción del cliente.
• Impacto positivo en la imagen pública de tu empresa, pues has demostrado que tus productos y servicios cumplen con estándares reconocidos internacionalmente.

El más reciente estándar 2015 está construido alrededor de siete principios de la administración de la calidad:

1. Enfoque hacia el cliente
2. Liderazgo
3. Participación/Compromiso de la gente
4. Planteamiento de proceso
5. Mejora
6. Toma de decisiones en base a evidencias
7. Administración de las relaciones

(Información detallada sobre cada punto se puede encontrar en la documentación oficial)

La Organización Internacional para la Estandarización (ISO, International Standard Organization) tiene base en Suiza, que opera de forma independiente a través de membresías. Ellos no realizan certificaciones directamente, sino los organismos que han sido propiamente acreditados para hacer las evaluaciones en distintas partes del mundo.

Yo estoy certificado en ISO 9001:2008 ¿Ya no sirve?

Cada vez que se realiza una actualización a los estándares, se da un periodo de tres años para que las empresas puedan transicional a la versión reciente. Siendo el caso, para el 23 de Septiembre del 2018 ya se debería haber hecho el cambio para seguir contando con el reconocimiento ISO 9001.

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Poka-Yoke: Evita errores

En la búsqueda de menor desperdicio y errores en los procesos productivos, se prueban constantemente nuevas técnicas y filosofías para asegurar que se hagan las cosas bien. Algunas buscan atajar los problemas desde el diseño como lo propone la técnica Poka Yoke, término japonés que significa “a prueba de errores” (más diplomático y popular que el término Baka Yoke,  “a prueba de tontos”)

La técnica Poka Yoke es inicialmente propuesta en Japón para la armadora Toyota, que sistematiza la idea que había rondado en muchas fábricas del pasado con remiendos improvisados para reducir el riesgo de cometer errores. Siendo que el ser humano no es capaz de hacer perfectamente las tareas 100% del tiempo, se tenía que proponer un cambio para que no importara el nivel de destreza:

Los dispositivos Poka Yoke buscan reducir errores en:

• Procesos
• Manufactura
• Pasos de procesos (que todos se sigan)
• Piezas (todas las requeridas para el ensamble)
• Información (toda la que debe integrarse con el producto final)
• Componentes (evitar uso piezas defectuosas en ensambles)

Los niveles de dispositivos Poka Yoke van desde Alto, para detección de causas de error antes de realizar procesos; Medio, para detectar al momento de realizar tareas y Bajo, que es después de terminada la tarea, para evitar que pase al siguiente proceso. En cuanto a los tipos de dispositivos, los más usuales son:

• Diseños que sólo permiten una manera de ensamblar piezas
• Codificación de piezas por color; de esta forma poder separar elementos similares por tipos, conexión destino, etc.
• Flechas e indicadores. Ejemplo de la vida diaria serían los audífonos, que indican cuál lado es para el oído izquierdo y el derecho, o los diagramas de un adaptador de corriente, para saber la polaridad según la orientación del cable.

Un error diferente cada vez, es difícil de corregir pues no es tan fácil de detectar. Una vez que los procesos son más estandarizados y las mismas piezas del producto sólo tienen una manera de ensamblarse, se facilita el trabajo diario, la supervisión y la manufactura de productos de acuerdo a los estándares de calidad.

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La competitividad como motor de tu empresa: el ciclo de Deming

William Edwards Deming abre un mundo de posibilidades a la industria automovilística mundial a finales de los años cuarenta, al integrar el análisis estadístico para la mejora continua, que luego se propaga a otros mercados, recientemente incluso estrategias de negocios y planeación organizacional.

Dicho proceso de mejoramiento continuo está basado en cuatro pasos básicos:

1. Planear. Esto es, se elige un proceso y se establecen objetivos. Cuando la empresa es nueva, no hay mucha información para probar resultados; se hacen experimentaciones con prototipos y se establece lo encontrado como punto de partida. Se documentan todos los pasos y procedimientos que se necesitaron para que el proceso fuera exitoso, para que sea replicable una vez que se use en líneas de producción.
2. Hacer. Se hacen corridas piloto con la nueva línea o mejora propuesta a líneas existentes y se recopilan los datos para analizar sus resultados posteriormente.
3. Verificar. En base a resultados de los pilotos y experimentos, comparando con los datos actuales de producción se observa si se produjeron las mejoras esperadas al plantear los experimentos y cuáles fueron las condiciones con las que más nos acercamos a nuestros objetivos.
4. Actuar. Se toma la decisión de implementar en la línea de producción los cambios que nos produjeron los mejores resultados y se pone en marcha. De acuerdo al impacto que se tenga en la empresa, podrá ser re-educación de los operadores, cambios en cada célula/línea buscando no afectar los resultados diarios - sustitución de equipos, re-calibraciones, durante tiempos muertos, un plan de adopción (ej: cambiar una línea de armado por semana.)

Una vez cerrado el ciclo, será trabajo de los ingenieros tanto en producción, como en prototipos, control y aseguramiento de calidad de seguir trabajando y proponer nuevos ciclos de mejoramiento, con el fin de conseguir mayor productividad, aprovechamiento de recursos y mejor calidad.

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Sistema de Gestión de Calidad para tu Empresa

Cualquier emprendedor se ha enfrentado a una realidad que lo forza a mejorarse. Productos similares, clientes que se alejan y consumen los consumen por ser más barato, mejor hecho, porque tus productos tienen un tiempo de vida muy corto en comparación. La competencia es un gran impulsor para ver hacia nuestro interior y mejorar.

Hace algunas décadas se buscó sistematizar la forma en que pudiésemos garantizar que los productos lanzados al mercado estuvieran libres de defectos y que funcionaran a la perfección. Alan Vallin Feigenbaum, que trabajaba en el departamento de calidad para General Electric, introduce el concepto Control de la Calidad Total, donde involucra a todos los departamentos de la empresa; más que tener un radar para hallar piezas defectuosas, se plantea como una filosofía total rumbo hacia la excelencia en donde se crean las condiciones para que haya gradualmente menos defectos, hasta eliminarlos.

Cada empresa tiene su giro y sus particularidades, pero tienen en común su capacidad de generar sus productos y servicios, que pueden configurarse y mejorarse para dar la calidad que el consumidor desea. Un Sistema de Gestión de Calidad contiene lo siguiente:

1. Estructura organizacional. Los integrantes de la empresa, que realizan desde sus departamentos distintas tareas, con el fin de cumplir con metas definidas por la dirección.
2. Planificación. Es la serie de pasos estudiados y definidos como necesarios para lograr las metas de la dirección.
3. Recursos. Todo lo necesario para realizar los pasos establecidos en la planeación. Dinero, materia prima, herramientas, equipo, instalaciones, factor humano, etc.
4. Procesos. Los pasos a seguir para que elementos de entrada se conviertan en un producto o servicio que se pretende comercializar.
5. Procedimientos. Son el ‘cómo’ de cada proceso a un nivel detallado. Para certificaciones especiales, comúnmente se evalúa que estén bien documentados, asegurando así que se podrán aprender y realizar, de forma medible y consistente cada vez.

Estos elementos del sistema siguen un ciclo de mejora continua: 

1. Planeación de la calidad. En base a lo que busca la empresa y a los clientes a los que desea atender, se definen: Los requisitos del cliente. Aquello que no puede faltar en el producto, las funciones y detalles críticos para que ellos digan que es el producto deseado. Desarrollo de producto. Se hacen prototipos considerando lo que el cliente busca y los diferenciadores que la administración desea integrar para que el producto sea visto como el mejor en su tipo. Desarrollo de proceso. Los ingenieros analizan el diseño y definen los pasos necesarios para conformar el producto. Desarrollo de controles. Dada la severidad (juguete VS bolsa de aire para un auto) y la capacidad que cada proceso tiene, se consideran escenarios de riesgo y diferentes medios para corregir y retener partes del proceso que no cumplan con el estándar.
2. Control de la calidad. A pesar de tener una idea desde diseño sobre lo que es un producto/servicio bueno o malo, se tiene en curso distintos protocolos, dispositivos y prácticas para asegurar que los resultados sean estables, tal como los estamos buscando.
3. Mejora de la calidad. En un ciclo que no termina, se hacen constantes mediciones para valorar el estado actual; se experimenta con variantes al proceso, nuevos dispositivos de control y reentrenamientos de personal aspirando superar los resultados obtenidos hasta el momento.

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