Estándares de clase mundial: ISO 9001:2015 sustituye a la revisión 2008... ¿ya estás certificado?

Aproximadamente cada siete años se realizan actualizaciones a las normas internacionales ISO para los sistemas de calidad en las empresas (ISO 9001); la revisión reinante hasta recientemente era la versión ISO 9001:2008 y ha sido sustituida por la versión 2015, cuyo objetivo es certificar que una empresa puede:

• Proveer productos y servicios de calidad consistente;
• Proveer productos y servicios que cumplen con los requerimientos del cliente, mientras que se cumple con la ley, regulaciones de su ramo y cumplen con los requerimientos de su propia organización.

Como beneficios de entrar en un ejercicio de certificación: 

• Puede dar apoyo en la simplificación de tus procesos, que podrás mejorar conforme vayas renovando el certificado.
• El resultado puede contribuir a la satisfacción del cliente.
• Impacto positivo en la imagen pública de tu empresa, pues has demostrado que tus productos y servicios cumplen con estándares reconocidos internacionalmente.

El más reciente estándar 2015 está construido alrededor de siete principios de la administración de la calidad:

1. Enfoque hacia el cliente
2. Liderazgo
3. Participación/Compromiso de la gente
4. Planteamiento de proceso
5. Mejora
6. Toma de decisiones en base a evidencias
7. Administración de las relaciones

(Información detallada sobre cada punto se puede encontrar en la documentación oficial)

La Organización Internacional para la Estandarización (ISO, International Standard Organization) tiene base en Suiza, que opera de forma independiente a través de membresías. Ellos no realizan certificaciones directamente, sino los organismos que han sido propiamente acreditados para hacer las evaluaciones en distintas partes del mundo.

Yo estoy certificado en ISO 9001:2008 ¿Ya no sirve?

Cada vez que se realiza una actualización a los estándares, se da un periodo de tres años para que las empresas puedan transicional a la versión reciente. Siendo el caso, para el 23 de Septiembre del 2018 ya se debería haber hecho el cambio para seguir contando con el reconocimiento ISO 9001.

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Poka-Yoke: Evita errores

En la búsqueda de menor desperdicio y errores en los procesos productivos, se prueban constantemente nuevas técnicas y filosofías para asegurar que se hagan las cosas bien. Algunas buscan atajar los problemas desde el diseño como lo propone la técnica Poka Yoke, término japonés que significa “a prueba de errores” (más diplomático y popular que el término Baka Yoke,  “a prueba de tontos”)

La técnica Poka Yoke es inicialmente propuesta en Japón para la armadora Toyota, que sistematiza la idea que había rondado en muchas fábricas del pasado con remiendos improvisados para reducir el riesgo de cometer errores. Siendo que el ser humano no es capaz de hacer perfectamente las tareas 100% del tiempo, se tenía que proponer un cambio para que no importara el nivel de destreza:

Los dispositivos Poka Yoke buscan reducir errores en:

• Procesos
• Manufactura
• Pasos de procesos (que todos se sigan)
• Piezas (todas las requeridas para el ensamble)
• Información (toda la que debe integrarse con el producto final)
• Componentes (evitar uso piezas defectuosas en ensambles)

Los niveles de dispositivos Poka Yoke van desde Alto, para detección de causas de error antes de realizar procesos; Medio, para detectar al momento de realizar tareas y Bajo, que es después de terminada la tarea, para evitar que pase al siguiente proceso. En cuanto a los tipos de dispositivos, los más usuales son:

• Diseños que sólo permiten una manera de ensamblar piezas
• Codificación de piezas por color; de esta forma poder separar elementos similares por tipos, conexión destino, etc.
• Flechas e indicadores. Ejemplo de la vida diaria serían los audífonos, que indican cuál lado es para el oído izquierdo y el derecho, o los diagramas de un adaptador de corriente, para saber la polaridad según la orientación del cable.

Un error diferente cada vez, es difícil de corregir pues no es tan fácil de detectar. Una vez que los procesos son más estandarizados y las mismas piezas del producto sólo tienen una manera de ensamblarse, se facilita el trabajo diario, la supervisión y la manufactura de productos de acuerdo a los estándares de calidad.

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La competitividad como motor de tu empresa: el ciclo de Deming

William Edwards Deming abre un mundo de posibilidades a la industria automovilística mundial a finales de los años cuarenta, al integrar el análisis estadístico para la mejora continua, que luego se propaga a otros mercados, recientemente incluso estrategias de negocios y planeación organizacional.

Dicho proceso de mejoramiento continuo está basado en cuatro pasos básicos:

1. Planear. Esto es, se elige un proceso y se establecen objetivos. Cuando la empresa es nueva, no hay mucha información para probar resultados; se hacen experimentaciones con prototipos y se establece lo encontrado como punto de partida. Se documentan todos los pasos y procedimientos que se necesitaron para que el proceso fuera exitoso, para que sea replicable una vez que se use en líneas de producción.
2. Hacer. Se hacen corridas piloto con la nueva línea o mejora propuesta a líneas existentes y se recopilan los datos para analizar sus resultados posteriormente.
3. Verificar. En base a resultados de los pilotos y experimentos, comparando con los datos actuales de producción se observa si se produjeron las mejoras esperadas al plantear los experimentos y cuáles fueron las condiciones con las que más nos acercamos a nuestros objetivos.
4. Actuar. Se toma la decisión de implementar en la línea de producción los cambios que nos produjeron los mejores resultados y se pone en marcha. De acuerdo al impacto que se tenga en la empresa, podrá ser re-educación de los operadores, cambios en cada célula/línea buscando no afectar los resultados diarios - sustitución de equipos, re-calibraciones, durante tiempos muertos, un plan de adopción (ej: cambiar una línea de armado por semana.)

Una vez cerrado el ciclo, será trabajo de los ingenieros tanto en producción, como en prototipos, control y aseguramiento de calidad de seguir trabajando y proponer nuevos ciclos de mejoramiento, con el fin de conseguir mayor productividad, aprovechamiento de recursos y mejor calidad.

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Sistema de Gestión de Calidad para tu Empresa

Cualquier emprendedor se ha enfrentado a una realidad que lo forza a mejorarse. Productos similares, clientes que se alejan y consumen los consumen por ser más barato, mejor hecho, porque tus productos tienen un tiempo de vida muy corto en comparación. La competencia es un gran impulsor para ver hacia nuestro interior y mejorar.

Hace algunas décadas se buscó sistematizar la forma en que pudiésemos garantizar que los productos lanzados al mercado estuvieran libres de defectos y que funcionaran a la perfección. Alan Vallin Feigenbaum, que trabajaba en el departamento de calidad para General Electric, introduce el concepto Control de la Calidad Total, donde involucra a todos los departamentos de la empresa; más que tener un radar para hallar piezas defectuosas, se plantea como una filosofía total rumbo hacia la excelencia en donde se crean las condiciones para que haya gradualmente menos defectos, hasta eliminarlos.

Cada empresa tiene su giro y sus particularidades, pero tienen en común su capacidad de generar sus productos y servicios, que pueden configurarse y mejorarse para dar la calidad que el consumidor desea. Un Sistema de Gestión de Calidad contiene lo siguiente:

1. Estructura organizacional. Los integrantes de la empresa, que realizan desde sus departamentos distintas tareas, con el fin de cumplir con metas definidas por la dirección.
2. Planificación. Es la serie de pasos estudiados y definidos como necesarios para lograr las metas de la dirección.
3. Recursos. Todo lo necesario para realizar los pasos establecidos en la planeación. Dinero, materia prima, herramientas, equipo, instalaciones, factor humano, etc.
4. Procesos. Los pasos a seguir para que elementos de entrada se conviertan en un producto o servicio que se pretende comercializar.
5. Procedimientos. Son el ‘cómo’ de cada proceso a un nivel detallado. Para certificaciones especiales, comúnmente se evalúa que estén bien documentados, asegurando así que se podrán aprender y realizar, de forma medible y consistente cada vez.

Estos elementos del sistema siguen un ciclo de mejora continua: 

1. Planeación de la calidad. En base a lo que busca la empresa y a los clientes a los que desea atender, se definen: Los requisitos del cliente. Aquello que no puede faltar en el producto, las funciones y detalles críticos para que ellos digan que es el producto deseado. Desarrollo de producto. Se hacen prototipos considerando lo que el cliente busca y los diferenciadores que la administración desea integrar para que el producto sea visto como el mejor en su tipo. Desarrollo de proceso. Los ingenieros analizan el diseño y definen los pasos necesarios para conformar el producto. Desarrollo de controles. Dada la severidad (juguete VS bolsa de aire para un auto) y la capacidad que cada proceso tiene, se consideran escenarios de riesgo y diferentes medios para corregir y retener partes del proceso que no cumplan con el estándar.
2. Control de la calidad. A pesar de tener una idea desde diseño sobre lo que es un producto/servicio bueno o malo, se tiene en curso distintos protocolos, dispositivos y prácticas para asegurar que los resultados sean estables, tal como los estamos buscando.
3. Mejora de la calidad. En un ciclo que no termina, se hacen constantes mediciones para valorar el estado actual; se experimenta con variantes al proceso, nuevos dispositivos de control y reentrenamientos de personal aspirando superar los resultados obtenidos hasta el momento.

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Plataformas de elevación: una necesidad para mantenimiento efectivo de tu empresa

Independiente al giro que te dediques, tu empresa está situada en una construcción que tarde o temprano requerirá mantenimiento e instalación de cableado y dispositivos en sitios altos, trabajos de remodelación como pintura y cambio de lámparas. Sea por ideologías o el espíritu proactivo que nos caracteriza, intentamos resolver las cosas con entarimados improvisados, pares de escaleras unidos con cuerdas y otros inventos sin considerar las implicaciones de seguridad; querer acelerar el trabajo de esta forma puede representar una caída en la que los daños más leves serían huesos rotos.

Las soluciones tradicionales incluyen:

• Escaleras largas diseñadas con extensión, pero deben tomarse precauciones, como el uso de arnés y cuerda de seguridad, además de personal asegurando la base, lo que implica tiempo de preparación y el tener a personal extra apoyando, usualmente sacándolo de sus otras actividades. Debemos considerar también que el rango de acción que permite es limitado, por lo que deberá ascender y descender varias veces para cambiar la escalera de sitio y poder concluir el trabajo.
• Andamios. Solución conveniente que ha sido extensivamente utilizada para labores de pintura y construcción, mientras que se utilicen aquellos construidos considerando estándares de seguridad; los andamios improvisados, corren el riesgo de manifestar fallas estructurales y venirse abajo. Considerando el mejor escenario, los andamios tienen el inconveniente de que no pueden cambiar de posición con rapidez, necesitan tiempo para montarse y desmontarse.

La llegada de las plataformas móviles de elevación vino a resolver toda esa problemática, además de traer nuevos y múltiples beneficios:

• Dependiendo del trabajo a realizar, existen varios modelos y tamaños, con distinta canastilla, altura máxima y alcance horizontal
• Pueden trabajar con facilidad en distintas superficies y espacios de pasillo reducidos 
• Ofrecen la manera más segura de subir a personal para realizar operaciones en sitios elevados.
• No requieren preparaciones especiales para instalarse y con los controles en canastilla el operador puede cambiar de sitio sin tener que descender, ahorrando tiempo y reduciendo el personal asignado para la tarea al mínimo.
• Pueden utilizarse en cualquier tipo de industria, tanto en interiores como en exteriores.
• Existen en modelos recientes la modalidad híbrida o totalmente eléctrica, para operaciones silenciosas.
• Curva de aprendizaje ágil, pues sus controles son sencillos de usar y la capacitación preventiva para operarlas es breve y de fácil asimilación.
• Contar con plataformas de este tipo reducen los riesgos laborales, lo que se reflejará positivamente en menos accidentes y reducción del grado de peligrosidad considerado en la prima de seguridad laboral.

Si es hora de darle manenimiento a tu empresa, te recomendamos visitar Rentom Plataformas de Elevación y adquiere una solución de altura.

¿Qué es el mantenimiento predictivo?

Entre los principales intereses de una empresa manufacturera es sacar el máximo provecho de la maquinaria y equipo que compra para sus procesos productivos, por lo que busca que su vida útil sea extensa y que todo el tiempo se desempeñen de forma óptima, asegurando la calidad de los productos que procesan.

Hablamos del mantenimiento preventivo como aquel hecho sin esperar que se presenten fallas, ¿pero cuál es la diferencia al comparar con el mantenimiento predictivo? Aunque parecen ser lo mismo, el mantenimiento preventivo maneja tiempos estimados en base a pruebas de resistencia hechos por los fabricantes de los equipos, mientras que el mantenimiento predictivo es una metodología de pruebas y estimaciones hechas en nuestras instalaciones, analizando las condiciones particulares del entorno y las particularidades  de la máquina analizada. Esto es, el grado de desgaste en el que se encuentra, los planes de producción a los que se someterá y correlacionando con los estimados del proveedor.

Gracias al mantenimiento predictivo, podremos con mayor precisión tomar decisiones sobre frecuencia y tiempos para realizar tareas de mantenimiento que mantengan la función del equipo en estado óptimo por mayor tiempo:

• Mayor vida útil de la maquinaria
• Mayor seguridad en la planta
• Menos accidentes con impacto ambiental
• Optimización de inventarios para suministro de refacciones e insumos necesarios por el personal de mantenimiento.

El mantenimiento predictivo involucra el análisis no destructivo de todas las piezas, incluso mientras están operando al 100% con técnicas tales como:

• Infrarrojo
• Acústica
• Descarga eléctrica (Corona detection)
• Análisis de vibración
• Mediciones del nivel sonoro
• Análisis de aceite

Con estos métodos podemos encontrar respuestas que no son evidentes con la inspección visual y demás estudios convencionales. Visita Rentom Plataformas de Elevación y encuentra otras alternativas y soluciones el mantenimiento industrial.

¿Cuándo programar un mantenimiento industrial?

En la práctica podemos encontrar que siempre habrá espacio para mejora en lo referente a mantenimiento, ya que existe la tendencia a que el departamento responsable se convierta exclusivamente en un equipo de contingencias, atendiendo a fallas y correcciones en la marcha, que vienen a raíz de no ejercer un programa de revisión y prevención. Debe haber un esfuerzo consciente para retomar riendas y seguir con una disciplina de trabajo, que nos llevará a menos percances como resultado.

Una de las principales recomendaciones es tener comunicación fluida entre mantenimiento y los responsables de producción, para identificar tiempos muertos, picos de producción, áreas clave y lanzamiento de nuevas líneas de producción. Esta información será valiosa para ambas partes, pues conocerán igualmente sobre los tiempos críticos para que las tareas de mantenimiento se realicen, las estimaciones de retorno de herramientas que han sido enviadas a maquinado y calibración y si alguna de estas tareas puede afectar la producción, si amerita hacer un cambio a la mezcla del plan maestro de producción para generar otros productos mientras llega un dado o molde que esté en reparación.

Por excelencia, la calendarización del mantenimiento toma provecho de los tiempos de inactividad en la operación; cambios de turno, horarios de comida, y en configuraciones más dinámicas (donde hay mayor comunicación y conocimiento del plan de producción) aprovechando los espacios mientras se hace un cambio de producto en las líneas.

Además de la información interna de producción y los tiempos muertos, la calendarización es dependiente de la información detallada de toda maquinaria y herramienta que se utiliza. Las recomendaciones de proveedores y las especificaciones respecto a durabilidad, manejo y ciclos sugeridos para mantenimiento deben tomarse en cuenta tanto por respetar cláusulas de garantía como para definir eventos de revisión y mantenimiento que se pueden hacer internamente y aquellos que tienen que hacerse por técnicos autorizados.

Dependiendo la complejidad, las actividades preventivas a programar deben acomodarse según el tiempo que impliquen y notificar a producción cuando haya casos que implique pausar producción. En el calendario pueden asignarse actividades diarias, semanales y mensuales para procesos sencillos y tener en el horizonte de planeación las reparaciones mayores para valorar si pueden procesarse otras actividades o considerar dar permisos de ausencia o vacaciones al personal.

Una plataforma de elevación forma parte importante del mantenimiento de las empresas, si estás interesado en rentar una, te recomendamos visitar Rentom Plataformas de Elevación.

7 Tips para el mejor mantenimiento industrial

Para asegurar que no se presenten fallas y costosas interrupciones, dentro de la operación de cualquier fábrica debe estar contemplado un programa para el mantenimiento preventivo y esquemas de contingencia para imprevistos.

¿Cómo saber si nuestros programas, insumos y equipos para mantenimiento son los apropiados para la fábrica? Te presentamos unas recomendaciones:

1. Utiliza categorías y jerarquías para facilitar tu trabajo de mantenimiento. Independiente a que tengas un software de apoyo para organizar actividades, el tener todos los equipos identificados y separados según el tipo de máquina, el área en que se utilizan, familias de procesos e insumos que requieren podrán facilitar su monitoreo y calendarizar revisiones con mayor facilidad (ej: impresoras de código de barras en embarques, enviar a proveedor a limpieza cada 6 meses; equipos neumáticos - cortadoras de cable en área de Lead Prep y prensas en área de Laminado - revisar niveles de aceite y limpieza trimestralmente.)
2. Combina las tareas simples que aplican a varias máquinas, en una sola orden de trabajo. Es común contar con varias máquinas que necesitan ajustes mínimos cada cierto tiempo, como lubricar baleros mensualmente o revisar filtros bimestralmente. De esta manera se maximiza el tiempo del personal técnico al reducir el número de veces que se prepara para la tarea, que puede individualmente concluirse en minutos.
3. Realizar estimaciones para refacciones y consumo de materiales. Todo nuestro perfecto plan de mantenimiento puede estropearse al no contar con los elementos necesarios; dependiendo de cada actividad de mantenimiento, debemos planear puntos de reorden con nuestros proveedores para siempre contar con el inventario necesario.
4. Revisa y planifica la disponibilidad del personal técnico. Con facilidad podemos subutilizar el tiempo disponible del personal, o saturarlo de actividades sin priorizar. Una planeación efectiva incluye el tiempo disponible de cada técnico, contemplando guardias, vacaciones y horarios pico para asegurar que haya siempre alguien parar cumplir con las actividades de mantenimiento.
5. Sacar provecho del outsourcing. Simplemente dicho, no es necesario hacerlo todo en casa, pues el tener equipos especiales de maquinado en inventario puede ser muy costoso, o las tareas requieren certificaciones especiales que al revisar costo-beneficio, no se realizan con tanta frecuencia para justificarlo. El enviar piezas a reparar, equipo a calibrar puede reflejar reducciones en costos.
6. Revisar el plan y revisar su implementación. Nuestro plan debe traer resultados, necesitamos calificarlos y solicitar retroalimentación del cliente interno, quien utiliza la maquinaria revisada; en base a los resultados en tiempo ininterrumpido de operaciones y comentarios podremos refinar y mejorar el plan.
7. Valorar la frecuencia del mantenimiento de acuerdo al uso de la maquinaria. Existe la posibilidad de que estemos dando mantenimiento excesivo a máquinas que están en modo “encendido, en espera” y que no se utilizan tanto como las máquinas de otras células de trabajo. Será importante saber del uso previsto del equipo, según la planeación de la producción, tanto para realizar el mantenimiento como para identificar la maquinaria con mayor carga de trabajo.

Si te interesa una solución para mantenimiento en las alturas, te invitamos a que visites Rentom Plataformas de Elevación.

Arrendamiento de Equipos de Elevación, una realidad.

El modelo de negocios para muchas industrias ha sufrido más de un vuelco, ahora que la tendencia es mantener una estructura mínima de bienes y arrendando el resto, con el afán de conservar a toda costa la liquidez y poder ser más agresivo para invertir en nuevos lanzamientos de productos, ampliaciones y naves completas para nuevos desarrollos.

Gracias a la llegada de empresas internacionales a México, se ha disparado la demanda de equipo para trabajos de altura teniendo cifras de hasta 300% de incremento en los últimos cinco años. Trayendo ideologías y métodos de producción propios, conocen y sacan provecho de los programas de arrendamiento del equipo y espacios que requieren para minimizar la inversión y consolidar sus operaciones.

La práctica del arrendamiento para maquinaria y equipo que necesitamos con menos regularidad puede darnos esa ventaja competitiva que estamos buscando, por los ahorros y beneficios que nos representa:

• Menor inversión. Renta mensual/semestral VS créditos o capital comprometido por financiamientos o compra total de equipo 
• Menos impuestos, al meter a gastos operativos la renta de las plataformas de altura.
• Menor prima de seguro social, gracias a buen historial, libre de accidentes.
• Equipo de reciente generación, certificado y con su correspondiente mantenimiento. Reposición inmediata en caso de falla.
• Opción a compra en casos de renta extendida.
• Mejor aprovechamiento de espacios. El equipo sólo se tiene mientras se realizan las tareas especiales.
• Productividad. Concluir con trabajos de altura de forma eficaz y eficiente, al contar con maquinaria versátil.
• Capacitación. Previo al uso del equipo arrendado y sesiones especiales para asegurar que pueden operar la máquina sin problemas

La oportunidad de optimizar tus operaciones está aquí. Acércate a un asesor para que te apoye en seleccionar el programa que mejor se adapta a tus necesidades, ingresa a Rentom -  Soluciones en Equipo de Elevación.

Norma Mexicana para Trabajos en Altura

Las múltiples labores productivas y de mantenimiento en proyectos de construcción, procesos en empresas y fábricas van desde lo más sencillo a lo más extenuante. De entre las tareas a realizar, algunas deben hacerse en sitios altos, que no están exentos de riesgos. Dentro de los estatutos de la Secretaría de Trabajo y Previsión Social, se encuentra la Norma Oficial Mexicana que debe cumplirse para la realización de trabajos en altura: la NOM-009-STPS-2011.

Dicha normativa considera y presenta los mínimos de seguridad a cubrir para cualquier tipo de tarea que deba realizarse en trabajos de altura en el territorio nacional. Entre los temas principales están:

• Obligaciones del trabajador y del patrón. Conciencia de la peligrosidad en el lugar de trabajo, provisión y seguimiento de herramientas y manuales para mejores prácticas y evitar factores de riesgo.
• Medidas generales de seguridad para realizar trabajos de altura: Protecciones y nivel de capacitación necesarios para realizar tareas de altura de forma segura.
• Sistemas personales para trabajos de altura. Utilización de arnés y otros métodos de restricción para evitar caídas.
• Uso de andamios tipo torre o estructura. Armado de estructura según su procedimiento oficial, aseguramiento de capacidad para soportar el cuádruple de peso, como ejemplos.
• Uso de andamios de tipo suspendido. Instalación correcta y cálculo de contrapeso.
• Plataformas de elevación. Contar con información de funcionamiento, dispositivos de seguridad, revisión y mantenimiento preventivo.
• Escaleras de mano. Revisión previa al uso, modo de almacenamiento, limpieza y mantenimiento, modo apropiado para colocarse y apoyarse.
• Redes de seguridad. Modo de instalación, recomendaciones 
• Seguimiento a la salud de los trabajadores. Programación de exámenes médicos, requisitos de conformidad.
• Plan para atención de emergencias. Designación de responsables, documentación sobre planes de contingencia, métodos de comunicación, primeros auxilios.
• Capacitación, adiestramiento e información. Preparación para realizar tareas de alturas con el conocimiento necesario, manejo del equipo, equipamiento para protegerse de caídas.

Para más detalles, pueden encontrar la publicación completa de la Norma Oficial en los sitios del Diario Oficial de la Federación o el de la Secretaría de Trabajo y Previsión Social. Y si te interesa conocer más acerca de equipo de elevación, puedes visitar Rentom Plataformas de Elevación.

Tu empresa encaminada hacia la excelencia: Six Sigma

El enfoque principal de las empresas es lograr más producción, más ventas, para lograr los números trimestrales. La manera de alcanzar ganancias no solamente está en colocar más producto, también podemos encontrar ganancias en la manera que trabajamos, al identificar nuestros errores y excesos. Una vez resueltos, cada venta nos representará un mayor margen de ganancia: esto es la esencia del Six Sigma.

Six Sigma es una estrategia de negocios originada en 1981 por la empresa Motorola que busca la perfección de todas nuestras operaciones en base a datos estadísticos (el diagrama de dispersión para resultados estadísticos tiene un alcance desde -3 sigma hasta +3 sigma, por ello el nombre). Al identificar y eliminar la causa de nuestros errores, se reduce la variabilidad y los resultados se vuelven más confiables.

El origen y contenido en la metodología Six Sigma está inspirado en las técnicas de calidad de las últimas décadas, como el Control de Calidad, Manejo de Calidad Total (TQM), filosofías de Cero Defectos y análisis de Ishikawa para encontrar causas y efectos.

Los dos métodos principales de Six Sigma son:

DMAIC. Metodología de proyectos con cinco fases

• Define (Define) claramente el problema, la voz del cliente y las metas del proyecto.
• Mide (Measure) los aspectos clave del proceso actual y reúne la información relevante.
• Analiza (Analyze) los datos para investigar y verificar relaciones de causa y efecto. Buscar la causa raíz del problema en cuestión.
• Mejora (Improve) y optimiza el proceso actual en base al análisis de datos utilizando técnicas como diseño de experimentos, implementación de soluciones Poka Yoke (a prueba de errores) y preparaciones para crear un mejor proceso; hacer corridas prueba para validar la capacidad del proceso.
• Controla  (Control) el nuevo proceso para asegurar que se corrija cualquier desviación del objetivo, antes de producir errores.

DMADV. Metodología de proyectos también conocida como DFSS (Design for Six Sigma)

• Define (Define) las metas de diseño que sean consistentes con las demandas del cliente y la estrategia de la empresa.
• Mide (Measure) e identifica las CTQs (Características que son Críticas para la Calidad), las capacidades del producto, la capacidad del proceso de producción y los riesgos.
• Analiza (Analyze) para desarrollar y diseñar alternativas, crear diseños de alto nivel y evaluar capacidades del diseño para elegir el mejor de ellos.
• Diseña (Design) los detalles, optimiza y planea para verificar el diseño. Al tratarse de ambientes apenas en nivel conceptual, puede ser necesario realizar simulaciones.
• Verifica (Verify) el diseño, programa corridas piloto, implementa el proceso de producción y haz entrega a los dueños del proceso. 

Entonces, ¿cuáles procesos pueden optimizarse con Six Sigma? La respuesta es todos los que tengan que ver con la generación del producto elaborado. Otra de las razones de ser del proceso Six Sigma es detectar nuestras mayores fallas, para a partir de ahí seleccionar a los principales ofensores; una vez resueltos, se corren nuevos análisis y seleccionaremos de entre los errores restantes, para repetir el proceso una y otra vez, hasta que las fallas sean imperceptibles.

Si estás interesado en rentar un equipo de elevación, que al igual que el método Six Sigma, te ayudará a mejorar las actividades de tu empresa visita Rentom Plataformas de Elevación.

La Revolución Industrial 4.0 - Plataformas Eléctricas

Los tiempos que vivimos están a la víspera de un cambio mayor en la manera que generamos productos y servicios. La llamada 4° Revolución Industrial, que viene a integrar la tecnología informática y la automatización robótica para dejar de necesitar la mano de obra humana.

Cada gran paso en la historia de la civilización humana ha sido vista con recelo, miedo y reacciones violentas por las implicaciones de ser desplazados. En la Primer Revolución Industrial, las máquinas de vapor multiplicaron los esfuerzos de las fábricas y crearon condiciones de trabajo un poco más humanas, para también jubilar a los animales de carga; en la Segunda Revolución Industrial, la electricidad pudo ofrecer a la industria la posibilidad de llevar su producción a niveles masivos, cambiando la balanza de poder y los mercados. Más cercano a nuestros tiempos, el advenimiento de las tecnologías de la información nos permitió dar instrucciones a las máquinas y comenzar la automatización de la producción.

La 4° Revolución Industrial aprovecha los avances de la revolución precedente, creciendo de manera exponencial para fusionar tecnologías y recrear situaciones y tareas que antes eran exclusivas del personal humano, afectando a todas las actividades productivas del mundo. La inteligencia artificial que permite a las máquinas aprender, mejorar en su trabajo y tomar decisiones, como también ser asistentes a través de aplicaciones y dispositivos, ofrecer conversaciones para aprendizaje de idiomas y traducción en tiempo real. Podemos ver que su alcance no tiene un límite real, abarcando lo físico y mental y evolucionando para ser cada vez más inteligente, haciendo menos perceptible la división entre el humano y la máquina.

Así como las etapas precedentes, ¿debemos tener miedo ahora, ya que no se necesitará la mano de obra? Todas las revoluciones nos han traído un cambio en manera de pensar y hacer las cosas. Ahora damos por hecho la telefonía móvil y el poder hacer tantas operaciones con ese mismo aparato, como jugar, hacer movimientos bancarios, ver películas, que sería imposible sin las previas evoluciones; debemos ir hacia adelante con vista positiva, pues la automatización traerá precios más bajos y mayor conveniencia en la calidad de vida. Desde una perspectiva humanista, la automatización hará que desaparezcan las condiciones laborales infrahumanas y las nuevas condiciones del mercado verán surgir nuevas responsabilidades y puestos de trabajo de condiciones más seguras. Efectivamente, están los riesgos de tensión social por el desplazamiento de personal poco calificado que encontrará menos fuentes de trabajo; estará en ellos regresar a los libros y buscar adaptarse al cambio.

¿Está tu empresa preparada para las nuevas tecnologías? Rentom cuenta con equipos de última generación, puedes conocerlos aquí.

Rentar una plataforma, por qué puede ser tu mejor decisión

Si eres dueño de una empresa, has de haber tomado más de una decisión para compra de maquinaria y equipo. El trabajo y las prioridades pueden orillarnos a realizar compras sin saber a ciencia cierta cuánto los vamos a utilizar y si no hay otra opción. De hecho existe una excelente alternativa al encontrar empresas con servicio de alquiler:

• Se tiene acceso a equipo reciente y certificado cada vez que se solicita. La tranquilidad de saber que trabajamos con equipo seguro, con mantenimiento regular.
• Se ofrece  reemplazo de maquinaria en caso de que falle, buscando que no se interrumpan tus operaciones.
• El servicio a cliente de proveedores especializados es de 24 horas, los 7 días de la semana.
• Con cada renta de equipo, se ofrece capacitación inductiva para el uso del equipo.
• Las plataformas de elevación permiten que concluyamos nuestras tareas en sitios elevados con rapidez y seguridad.
• Al hacer un nuevo plan, tenemos oportunidad de probar con modelos distintos y así encontrar el que mejor se adapte a nuestras operaciones.
• Conservamos nuestra liquidez, pagando por el servicio sólo cuando se necesita y pagando menos en obligaciones fiscales al manejarse como gastos de operación y no como activos.
• Una vez que tus operaciones justifiquen la compra, habrá experiencia y conocimiento para hacer una compra informada.

Aprovechando  la  renta  de  las  plataformas  de  elevación podrás mantener  el  nivel  de  riesgo  al mínimo,  que se refleje en menos pagos al Seguro Social, menos impuestos, mayor liquidez y productividad; muchas ventajas alrededor de una decisión que puede darte la ventaja competitiva que necesitas.

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Beneficios Fiscales de Rentar una Plataforma

En el mundo de los negocios cada inversión tiene que hacerse con sumo cuidado, para reducir un poco la incertidumbre de cómo reacciona el mercado y conservar suficiente flexibilidad para adaptarnos a nuevas tendencias. El mantenernos delante de la competencia requiere disciplina y la máxima optimización de nuestros recursos. Las estrategias para lograrlo son tan variadas como lo permita  nuestra imaginación, como la decisión de poseer o rentar propiedades y equipo. En alguna ocasión un magnate comentó que su táctica era alquilar lo que se deprecia y comprar lo que adquiere valor, lo cual tiene sentido y más de un atractivo cuando se mira desde el enfoque fiscal.

Al manejar planes para arrendamiento de equipo se consiguen importantes beneficios:

• Se puede deducir al 100 por ciento la tasa que corresponde al Impuesto Sobre la Renta, de forma inmediata, reduciendo el monto de las obligaciones fiscales que tenga la empresa.
• Los movimientos administrativos son más sencillos, al tener menos operaciones que reportar.
• Los equipos rentados pueden deducirse como gastos de operación, a diferencia del equipo, que debe depreciarse.
• Conservamos nuestra liquidez, gracias a los ahorros en impuestos y al no tener que invertir en la compra del equipo.
• Reduce la necesidad de créditos, posiblemente agotados al comprar maquinaria. Usa ese recurso para otras necesidades y para fortalecer el flujo de efectivo.

Además de considerar la pérdida económica por la depreciación y eventual obsolescencia de la maquinaria, cantidades importantes de nuestro dinero terminan atrapados en maquinaria que posiblemente no tengamos garantía que se utilizarán al máximo para justificar su valor, dejándonos con una menor liquidez para reaccionar y responder a necesidades y estrategias de la empresa.

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Plataforma de tijera o articulada ¿Cuál necesito?

Las opciones para realizar tareas en sitios altos tienen dos principales vertientes, la plataforma de tipo tijera y la de brazo articulado. Sus características y funciones pueden ayudarnos a saber seleccionar el más adecuado a cada propósito.

Capacidad

La mayoría de las plataformas con brazo articulado tienen una capacidad promedio de unos 227 kilogramos independientemente a la posición (un par de personas y poca herramienta o una persona con equipo de cierto peso). Algunos fabricantes tienen modelos que ascienden a los 450 Kgs mientras que no se exceda del 75 al 80 por ciento de su alcance, en posiciones horizontales extremas.

Por otra parte, las plataformas de tipo tijera ascienden de forma vertical y no comprometen su estabilidad con extensiones horizontales, siendo así capaz de ofrecer más capacidad para sostener a trabajadores, herramientas y material, habiendo modelos que soportan desde los 227 Kgs hasta arriba de una tonelada.

Alcance Horizontal

Sin lugar a dudas, las plataformas articuladas son superiores en este aspecto. Esta función es particularmente útil en sitios con terreno irregular o que las configuraciones del sitio obstruyan a la tarea que se quiere realizar (ej: materiales apilados, maquinaria pesada); una plataforma de tijera podría elevarse pero no se podría acercar.

Versatilidad

Los de tipo articulado ofrecen una gran flexibilidad para muchos tipos de tareas que requieren saltar obstrucciones y abordar un punto  desde  distintos  ángulos y elevaciones. Aunque en el caso de las plataformas de tijera ofrecen menos flexibilidad, los dos tipos de plataformas cuentan con modelos que permiten movilizar la plataforma completa y maniobrar para cambiar de posición sin requerir bajarse.

Fuente de energía

Para todos los modelos existen opciones para utilizar diésel, híbrido o sólo electricidad para operar las plataformas. Los contratistas tienden a elegir diésel por su disponibilidad en el sitio de construcción o híbridos para cambiar a eléctrico con un simple switch, cuando hacen trabajos en interiores y así no emitir gases y generar mucho menos ruido.

Los que prefieren modelos totalmente  eléctricos  se  encuentran  en plantas y fábricas o en sitios con poca ventilación, además se tiene la ventaja que se recarga en minutos, no en horas. Los modelos ideales deben ser capaces de operar hasta dos turnos para dejarlos cargando al final del día.

En Rentom te ayudamos a elegir la mejor plataforma para ti, te invitamos a visitar Rentom Soluciones en plataformas de elevación.

¿Necesitas una Plataforma de Elevación?

En el trabajo  siempre se llega  un momento que exige un mayor grado de riesgo, haciendo que los trabajadores o tú  mismo  intentes realizar  algún  arreglo  con equipo improvisado, que muchas veces es tanto insuficiente como  inseguro.  Se  dañó  un cable  del ruteador y se quedaron sin internet, decidieron   pintar  el  techo  de  la fábrica… hay múltiples actividades en sitios elevados en las que subestimamos su nivel de peligrosidad, resultando en accidentes aparatosos hasta la muerte. 

Aún en el caso que no suceda  nada malo, el no contar con el equipo adecuado puede  hacer  que se pierda más por el costo de inactividad de  áreas de trabajo y el costo del personal que toma demasiado tiempo en la tarea de reparación o mantenimiento  cuando podría ser más productivo en otras áreas.

Cualquier actividad a partir de los 1.80 metros necesita consideraciones de seguridad para evitar accidentes y permitirnos hacer la tarea de forma ágil y práctica. Aquí es donde las plataformas de elevación hacen su contribución:

• Hay disponibles para tareas en distintas alturas
• No requieren preparaciones especiales para funcionar y se tiene la flexibilidad de operar en múltiples posiciones
• Puede cambiar de sitio sin bajarse de la unidad.
• Trabajan tanto en exteriores como en espacios de interiores de pasillos reducidos.
• Siguiendo una inducción básica, puede operarse de inmediato.
• Los planes de arrendamiento de algunas empresas incluyen capacitación y atención telefónica 24/7 para dudas y problemas de operación.
• Permiten agilizar procesos y terminar tareas de instalación y mantenimiento en menos del tiempo estimado.
• Su diseño está hecho considerando medidas de seguridad internacionales. Mientras se sigan las recomendaciones de la inducción, se mantendrá seguro.

Entre sus varias ventajas de ahorros de tiempo y dinero, tienen claras ventajas sobre las opciones tradicionales:

Escaleras 

• Inestabilidad, por mal acomodo, irregularidad del piso o movimientos bruscos.
• Necesidad de subir y bajar para cambiar de posición, en caso de tareas en áreas extensas. Pérdida en tiempo y agotamiento innecesario del trabajador, afectando su productividad.
• Diseño limitado; puede servir para un tipo de trabajo, pero es impráctica e insuficiente para otros.
• Dependencia de suelo regular y nivelado para evitar caídas.
• No se pueden cargar objetos pesados al subir o bajar.
• Limitantes de trabajo, se tiene riesgo de caída al tratar de extender el torso para alcanzar una mayor área sin perder el equilibrio.
• Carecen de medidas de seguridad

Andamios

• Requieren de laborioso montaje.
• Limitados al sitio donde se arman
• Para recorrerlos es necesario desmontarlos o armar una estructura más extensa para no requerir moverlos (que eventualmente terminará obstruyendo las operaciones de otros)
• El intentar cambiarlo  de  lugar  sin  desmontarlo  puede  representar riesgo por colapsamiento y daños a la salud por sobre esfuerzos.
• Riesgos  por malos  montajes,  al  no  seguir  las  mejores  prácticas.
• Por pérdida de  piezas  y  urgencias  se  improvisa  con  alambres  o pernos sin sujeción alguna.
• Riesgo en andamios con tablones, posibilidad que se rompan por no soportar el peso o simple degradación por uso.
• Los andamios no cuentan con medidas de seguridad; deben hacerse ajustes especiales para considerarlos moderadamente seguros.

Las plataformas de elevación hicieron su entrada en el mercado con sus modelos a diésel, para luego introducir opciones híbridas o completamente eléctricas para desplazarse y operar de forma silenciosa. Rápidas, prácticas, hacen que nuestro trabajo se resuelva ágilmente, sin complicaciones.

Te invitamos a conocer la Plataforma que más se adapte a tus necesidades visitando Soluciones Rentom.